：本文探讨了FMEA在物流设备管理中的应用。首先分析了现有物流设备维护工作模式存在的维修不及时、维护不到位等问题。其次介绍了FMEA的基本理论及应用背景，分析了FMEA在物流设备管理中的适用性，具体包括了FMEA在日常设备管理工作中的应用场景范围、分析方法、步骤、评分规则、规则说明和填写标准。本文研究了将FMEA引入到物流设备管理中，确定了FMEA在物流设备管理中的适用性，明确了实施流程，并针对具体设备做了详细FMEA分析，降低物流设备正常运行风险。

  随着物流业的发展，物流设备的管理和维护对于一个物流公司的正常运营至关重要。因此，如何有效地提高物流设备的可靠性和可用性成为了研究的重点。而失效模式与影响分析（Failure Mode and Effect Analysis, FMEA）作为一种常用的风险分析方法，具有识别潜在故障、制定风险控制措施的优势，被大范围的应用于各行各业的设备管理中[1]。

  本研究确定了FMEA在物流设备管理过程中设备维护的适用性，明确了实施流程，针对具体实例进行了详细分析与总结，从而提升企业的整体效益。通过本研究，可以为企业设备管理提供一种全面、科学的管理方法，帮企业提高设备的可靠性和可用性，降低经营成本，提升竞争力。

  设备维护是企业中一个重要的管理环节，对于保障设备的正常运行和延长设备的常规使用的寿命起到至关重要的作用。目前，我们国家物流企业的设备维护工作主要有预防性维护模式和故障性维护模式两种。预防性维护即根据设备使用时间或者已运行次数等条件制定维护计划，定期检查设备的状态并进行维护工作，旨在提前发现并排除潜在故障，以避免设备损坏。故障性维护则是当设备发生故障时才进行修复，主要根据设备实际情况来决定维护的时间和方式。

  然而，这两种维护模式都存在一些问题。预防性维护由于只是根据时间或次数进行维护，往往会导致维护的过度或不足，既浪费了资源还增加了成本。而故障性维护则容易造成设备的突发故障，导致生产中断和设备的二次损坏，对物流公司的正常运作产生严重影响。

  基于上述问题，采用FMEA方法，通过对设备的失效模式进行细致的分析和评估，以确定潜在的失效原因和影响，为维护工作提供科学的依据和指导。相比于现行的设备维护工作模式，FMEA能够更加准确地发现设备存在的潜在问题，及时采取相应措施避免故障发生。

  相比较于现有的物流设备管理模式，FMEA是可以使物流信息系统、单机设备的故障和失效提前被发现，分析系统中每一设备所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。让我们在设备管理和维护中处于主动地位，避免出现问题时临时被动处理的情况出现。能够更精准的制定预防性维修计划，避免过度维修。

  FMEA对三类设备故障需要认真研究。第一，设备部件有明确的磨损规律的故障。这种故障可以用FMEA分析法中基于设备设计制造原理的潜在失效模式分析法寻找。虽然不能掌握设备所有部件的磨损规律，但是那些有公论和技术资料中有明确说明的磨损是可以作为潜在失效加于分析和预防。第二，设备点检保养过程中发现的潜在磨损故障。对此可以用FMEA分析法在设备系统的范围内分析和规划，用FMEA改进预防措施的形式，科学制定设备保养点检的合理内容、方式和时间，达到完善设备点检保养标准，最终实现加强设备点检保养预防设备故障发生的目的。第三，在对设备系统进行结构原理分析的过程中发现的属于设备设计缺陷需要技术改造才能彻底解决的故障。这种故障可以用FMEA分析法中基于设备设计制造原理的潜在失效模式分析法寻找，并用FMEA改进预防措施的模式实施技术改造推进设备故障预防和杜绝。

  物流上位系统FMEA用来分析物流上位系统，主要针对由于缺陷而引起的系统功能间的潜在故障模式。物流设备系统FMEA主要分析对象是物流设备在生产过程中可能产生的潜在故障模式[2]。FMEA的分析流程如图1所示。

  该分析流程是FMEA通用分析方法，其中失效模式风险评估是建立FMEA管理模式的重要流程，如图2所示，在具体的挖掘潜在失效模式及后果分析过程中，涉及到原因、失效模式和后果三个方面，为将这三方面的庞大内容有更好的评判标准，提出了“频度（S）”、“探测度(O)”和“严重度(D)”三要素的方式，目的是通过确切等级量化的方式，为大数据筛选提供直观的评判标准。

  应用FMEA分析法，根据已经制定好的分析流程，分析研究部门所有物流上位系统及单机设备（包括：堆垛机、穿梭车、AGV小车、分合流设备、机器人、自动货柜）的具体过程及结果，根据FMEA原理研究制定了适合本单位物流系统的风险优先指数（RPZ），并从重要性、发生率、发现率三个方面制定量化打分标准。其中重要性（B）用来评价缺陷后果对物流系统稳定性和效率影响的重要程度，打分标准如表1所示；发生率（A）用来评价缺陷原因在给定的预防措施和发现措施的前提下，缺陷发生的概率，打分标准如表2所示；发现率（E）用来评价点检措施和其它预防措施的有效性及其发现缺陷的概率，打分标准如表3所示。[3]

  本文以堆垛机设备的一个功能部位为例，说明如何建立、完善物流单机设备预防性维修体系，并用FMEA分析法的标准要求完成所有物流单机设备的FMEA分析。过程如下：

  （1）绘制单机设备系统单元结构过程框图，梳理单机设备结构系统之间的关系，如图3所示。

  （2）绘制单机物流设备系统功能及功能展开图，分析单机物流设备功能、主过程功能和子过程的功能及其相互关系，如表4所示。

  （3）绘制单机物流设备系统失效功能与失效功能结构展开图，对设备系统的潜在失效及主过程和子过程的潜在失效原因的关系进行分析，如表5所示。

  （4）绘制单机物流设备系统失效模式风险评价表，如表6所示，对失效模式从重要性、发生率、发现率三个维度进行量化评价。分析与评价每一种缺陷原因的风险。风险评价的尺度是风险优先指数（RPZ），它由B、A、E三个要素组成。风险优先指数计算公式为RPZ=B×A×E。

  （5）绘制物流设备系统FMEA分析表，如表7所示，计算各个潜在失效原因的RPZ值。并根据该值对潜在失效原因进行排序。如果RPZ值大于200时，说明该设备关键功能部件的预防措施，和发现措施非常不合理，相关维修人员必须采取纠正措施。通过改进预防措施和发现措施，降低A和E的值，从而使RPZ的值降低。

  （6）绘制单机物流设备系统FMEA过程优化表，汇总分析现行预防措施、现行改进措施，在此基础上研究制定改进预防措施、改进发现措施。针对FMEA表格中的预防措施及发现措施提出过程优化方案及实施计划和相关责任体系，具体如表8所示。

  （7）绘制单机物流设备系统过程优化FMEA分析表，分析改进预防措施、改进发现措施实施后设备系统风险优先指数（RPZ）的变化情况。设备系统RPZ值上升，说明改进措施无效，反之说明改进措施起到实际效果。本案例中通过制定有效的改进措施，RPZ已大幅降低。具体如表9所示。

  通过设备系统FMEA的建立，分析了7大类设备的155个关键功能部位的潜在失效原因，并制定针对性改进预防措施，RPZ值平均降幅达51.2%，设备单机故障率比2022年降低5%，减少维修费用7.6%。修理人员可以更好的根据各设备的潜在缺陷原因制定相应的预防维修策略和时间表，减少盲目的预防维修带来的人力、资源的浪费，提高设备管理养护水平。

  首先，在规则说明中，需要明确每个评分指标的具体含义和计算方法。一般来说，评分结果可以分为高风险项、中风险项和低风险项三类。对于高风险项，需要立即采取相应的措施做修复或改善；对于中风险项，需要加强监测和控制，防止进一步恶化；对于低风险项，可以按照一定周期进行例行检查和维护。

  其次，还需要明确评分结果的跟踪和追踪方法。跟踪和追踪评分结果可以通过建立风险数据库、定期评估和更新来实现，以确保评分结果的准确性和实时性。同时，还需要明确评分结果的反馈和纠正机制，及时修正和改进评分规则和规则说明，以适应变化的风险和管理需求。

  本研究的主要成果是确定了FMEA在物流设备管理中的适用性，明确了实施流程，开展了案例分析。通过FMEA的应用，企业能够及时发现和解决设备问题，提高设备的可用性和效率，降低企业的设备维修成本，提升企业的竞争力。本研究的结果为企业的物流设备管理提供了有益的参考，FMEA的应用对企业具有借鉴意义。在未来的研究中，我们将进一步探讨FMEA的改进和优化方法，为物流公司的设备管理工作提供更加可行和有效的解决方案。

  [1]王富良，韩文斌，范天泉等.科研项目质量管理[M].北京：科学出版社,2015.09.

  [2]南凯.详细级软件FMEA方法和工具研究[D].国防科学技术大学,2010.

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