近年来，我市深入贯彻国家制造强国战略，落实市委、市政府关于打造“万亿工业强市”的战略部署，将人机一体化智能系统作为推进制造业高水平发展的主攻方向，快速推进规上工业公司数字化改造全覆盖，通过建立计划培育库、遴选推广优秀案例、宣贯普及标准等举措，培育形成以“未来工厂”为引领、以“5G＋工业互联网”为试点、以智能工厂（数字化车间）为主体的新智造企业群体。
在日前工信部公示的2023年度人机一体化智能系统示范工厂揭榜单位和优秀场景名单中，我市1家企业获评2023年度人机一体化智能系统示范工厂揭榜单位，6家企业的9个场景获评2023年度人机一体化智能系统优秀场景。连日来，记者走访了多家企业，了解这一些企业智能化转型背后的“智”变新力量。
11月24日，记者走进湖北回天新材料股份有限公司（简称回天新材）生产车间，只见工人很少，设备正精准高速地按照智能设置参数高质量运行。
通过智能监控系统，技术人员将车间智能螺杆生产线主要设备逐步“唤醒”，让它们有序生产。
“在实施智能化改造前，各条生产线和进料、出料等诸多环节都要依靠人工操作。经过整体数字化制造升级后，整个车间不到10人，所有数据可以在监控大屏上实时查看，实现人、机、料、法、环的精确控制。”回天新材信息部部长尹辉指着生产数据大屏向记者介绍道。记者看到，生产数据大屏动态显示着管理数据、产量数据、仓库数据等，产品批号、出入库数量和执行人等信息一目了然。
“智能化不仅提高了生产效率，减少了人工操作环节，还有利于工艺控制和追溯，使得产品质量更加可控。”回天新材董事会秘书章宏建说。
“过去，管理人员想知道生产情况，得一个车间一个车间地跑。要想清楚掌握运作时的状态、工作参数等，得派专人盯着，实时汇报进度，非常浪费人力物力财力。”尹辉说，如今，通过实施生产智能化改造，导入DCS控制管理系统，生产现场各种气动阀、搅拌电机、输料泵等零散、孤立的数据信息被打通整合，省去了人工和纸质化传递，实现现场操作自动、高效、精准，整个工厂都“聪明”起来了，“减少了90％以上的车间操作人员投入，生产效率和产品质量一致性均提升20％以上。”
当天，在回天新材仓库，记者看到，收货、入库、出库、分拣、物料配送、载具回收等均实现全自动化智能操作，中控室的大屏实时显示相关数据。
回天新材仓储物流部部长刘丹介绍，以往仓库实物出入只能凭手工单，对人员依赖度高，一旦仓管员请假，很多工作就无法顺顺利利地进行。同时，数据难以实时更新，导致难以根据当前库存状态判断生产进度。“现在好了，智能仓储场景的运用大幅度的提高了货物存取效率，减少了人员投入，有效保证了生产的稳定供给。”刘丹说。
“我们将通过构建整个工厂每个环节的智能化场景，让工厂朝着安全、绿色、柔性化、数字化的智能化工厂目标迈进，为推进襄阳智能制造产业转变发展方式与经济转型贡献力量。”章宏建告诉记者。
螺栓即紧固件，被称为“工业之米”，是工业生产制造必不可少的重要零部件。位于宜城市的湖北友谦汽车零部件有限公司（简称友谦汽车零部件公司）是以生产高端工程机械紧固件及汽车关键零部件配套的高强度紧固件为主，产品大范围的应用于乘用车、商用车、新能源汽车、工程机械、轨道交通等高端领域主机厂和一二级配套厂，具有雄厚的研发技术实力。
不同领域以及客户的真实需求的螺栓大小、型号不相同，导致半成品需要在不同生产线进行流转，不仅耗时，还占用车间场地。如何确保不一样的种类螺栓在生产及出货时能够精准适配，提升工作效率？友谦汽车零部件公司超前谋划，打造智能立库仓储模式。
11月27日，记者走进该公司生产车间，只见货架有两层楼高，一台台机器有序运转，偌大的厂房几乎看不见人。该公司副总经理刘蒙蒙说，公司构建了智能仓储系统，扩建了两个智能仓库，投运了AGV智能运输系统、WMS仓库管理系统，最大限度提高管理上的水准和存储空间利用率。
螺栓是金属制作的产品，需要从仓库运送到对应的生产线，如果由人工搬运，劳动强度大、效率低，还存在产品及人员磕伤、碰伤的隐患。记者在该公司智能仓储系统投运生产制造现场看到，产品冷墩、搓丝、热处理、筛选包装、仓储等环节全部实现智能化转运，半成品、成品采用升降式AGV上下料和搬运。立体仓库通过垂直存储系统将公司半成品、成品紧固件存放在立体货架上，最大限度减少厂房占用面积。
在一排“小车”旁，记者看见每桶料上都有产品标签。刘蒙蒙说：“这些标签相当于产品‘身份证’，可通过扫码追踪半成品实时生产状态，实现物料自动存储和检索，从而快速精准分拣产品。”
该公司智能仓储系统投入到正常的使用中后，极大提升了工厂管理上的水准和标准化作业水平，解决了工厂库存周转率、发货准时率等问题，产能提升5％以上，一年可节省本金270万元。刘蒙蒙和记者说，该公司还积极打造生产计划优化和能源数据监测系统，让数据“跑路”，实时掌握能耗情况和设备动态，实现降本增效。
矿泉水瓶、废旧塑料薄膜通过化学法循环再生技术，摇身一变，成为水溶性环保聚酯材料，不仅可实现全产业链环保达标，且价格翻了五倍。这就是湖北山特莱新材料有限公司（简称山特莱公司）专注的事业。
11月27日，记者走进位于襄阳（宜城）精细化工产业园的山特莱公司，只见车间内自动化生产线有序运转，仅值班室内有一人盯着仪器。“公司已建成年产3万吨水溶性聚酯浆料DCS全自动生产线万吨废旧塑料的循环再生能力，并替代进口产品。”该公司CEO助理丁成城和记者说，公司配备了备料系统、酯化系统、过滤系统、切粒包装系统、热媒系统、仓库系统等，实现自动化生产。
丁成城说，生产系统相当于“智慧大脑”，负责下达生产指令，比如工艺用料配比等，可有效对生产全流程进行部署安排。在中控室，记者看见11台电脑显示器同时工作。工作人员指着其中一台电脑和记者说：“这里正在进行投料。”在显示器东面的墙上，一块大屏幕显示着各个生产环节的清晰影像，工作人员表示中控室可实现生产全流程实时监控。
具体到生产车间，该公司采用MES生产执行系统，对订单生产进度、物料使用情况等进行实时跟踪和管理，实现关键生产环节智能控制和在线优化。
“我们要求生产的每一个环节都要符合环保标准。”丁成城介绍，公司车间的总体设计、工艺流程及布局全部采用智能化工厂模式，确保原料、生产环节和产品达到环保要求，减少浪费和污染，提高了生产效率，节约了人工成本。
借助“智能大脑”，该公司排产更有计划、效率更加高，还能进行柔性生产，实现用户的不一样的需求。丁成城说，人机一体化智能系统使得人员不用到现场，减少了生产事故的发生，相关设备到达临界值时会启动自动报警系统，“生产系统的智能化运转，提升了公司精细化管理能力，使得生产效率提高20％，污染和浪费减少15％，生产数据准确率达到99％，数据及时率达到100％。”
电、天然气、水、煤气……近日，在万洲电气股份有限公司（简称万洲电气）WESS智能优化节能运维中心，记者看到10台电脑通过WESS远程节能服务平台，实时监测客户企业能耗情况，7名工作人员在电脑上进行监测、分析，并形成节能报告，准备提供给客户企业。
WESS远程节能服务平台是万洲电气自建的集自动化、信息化、大数据挖掘和分析诊断于一体的平台，能够对使用万洲电气WOES智能优化节能软硬件集成系统的客户企业运作时的状态进行远程监测，及时提供能耗异常反馈，并来优化和调整。
“过去，由于维护不及时、没有专业技术人员对能耗问题来优化处理以及未能采取更好的策略达成节能减排目标等，导致客户企业节能降本效果不明显。”万洲电气襄阳研发中心总经理路宁说，公司打造了以WESS远程节能服务平台为核心的远程节能新模式，为每一道工序、每一台机器甚至每一样产品“算”出最优能耗参数，使传统工厂实现了生产装备智能化、生产的全部过程控制智能化以及生产运行管理智能化。
今年3月，WESS远程节能服务平台监测显示，一客户公司制作现场2台空气压缩机各种配置、运行工况完全相同，但其中一台能耗较大，发出预警。万洲电气远程运维工作人员深度分析，发现2台空气压缩机在进行压力检测反馈时，有一台传感器存在信号偏差问题，于是及时向用户反映，建议调试参数，将其压力设定值调整0.01个兆帕。用户按照万洲电气的建议调试完毕后，2台空气压缩机恢复一模一样的工作状态。此举能为该客户企业每年节省7万元。
如今，万洲电气通过WESS远程节能服务平台服务全国70多家企业，售后服务费用与客户关系维护费用下降30％以上，每年节省费用超过90万元。万洲电气WESS远程节能服务平台还帮助客户企业节能降本，使客户企业综合节能率最高可达15％。
早在2017年，万洲电气WESS远程节能服务平台项目就被专家鉴定为填补国内空白，整体技术处于国内领先、国际领先水平。“我们将持续完善系统自动分析诊断功能，打造适用于全行业的系统，打通系统数据接口，融合ERP、DCS等系统，建成具备自动化调度控制功能的智慧能源管理系统，并以系统平台为基础打造智能工厂管控平台。”路宁信心满满地说。
