坐落于泉州晋江的安踏集团数智一体化产业园，在过去三年至少迎来过两次重要时刻。

  这座毗邻泉州湾大桥，距泉州晋江机场不过 9 公里的物流园，在两年前迎来了第二期工程动工仪式，今年新年伊始，正式上线投用。

  亿邦动力试图解析：安踏怎么来实现线上线下一盘货体系的搭建，又是如何通过数字化改造重塑物流、生产的流程，继而推动组织变革。

  货物抽检，是商品入库前的第一道流程。以往，抽检全靠操作员，这些人会比对工厂发来的货物清单，然后拿上扫描仪器，在运输车周边摆动双臂，逐条读取货箱的条形码。为保证 SKU 以及数量的准确性，他们往往还会打开货箱，拿出商品抽检。

  但现在在收货区，一箱箱货品在被搬上传送带后，首先会被传送至 RFID 通道机。通过感应衣物、鞋子里的芯片，通道机可以准确读出商品的 SKU 信息、价格和数量。芯片已被提前置入吊牌中，鞋服在工厂时，芯片就已跟吊牌一起被绑定在上面了。

  这里如今有 12 台 RFID 通道机，6 台在收货区，6 台在出货复核区。工作人员告诉亿邦动力，通道机每小时能读取 500 箱货，且准确率达 99%。

  以往，商品在入库时，只能由操作员开着叉车，将货箱一层层堆起来，并且货架通过叉车最高只能堆到 10 米。

  在货品存储区，亿邦动力发现，此处已不见叉车以及操作员的身影，取而代之的是入库输送线以及轻载堆垛机。人工卸货放到输送带后，设备会将这些箱子自动搬至存储区按箱存储。每天，有 35 台轻载堆垛机运行于 7 个存储区之间。

  从晋江驱车向西南行驶 70 多公里，便来到安踏位于同安的自营服工厂。在安踏物流进行数字化改造的同时，这家工厂也在进行着一场人机一体化智能系统的转型升级。

  在工厂四楼的布料裁剪区，一台宽约两米的自动送料机，正压在近百条已整平的布料上。整平是布料被裁剪前的重要一环，以往，工厂会在布料一端压上铁块，然后由两名工人捏着布料的另一侧，慢慢走过 8 米长的操作台，缓缓将布料拉平。如此来回数十次，布料才足够平整然后被送入切割。如今，该环节的时间被大大地缩短了。

  一般，工厂习惯在同一块布料上，切割出一件衣服所需的所有部件。并且考虑到布料染色时不一样的部位细微的色差，工人会在相同部位切割出同一部件。为实现就近切割，安踏同安工厂自动裁剪机的排料系统，提前与打板系统打通。该机器投入后，布料整体利用率达到了 98%。

  2019 年 6 月，随着智能化吊挂系统的引入，在安踏同安工厂，一件服装从挂片、布料缝制、整烫到最后的成衣包装，全部都在吊挂系统上完成，而这家工厂亦变成一个部位精密协作的仪器。这部机器以楼层为单位，彼此间最大限度实现分工协作：比如工厂四楼，负责挂片工作；三楼整体负责成衣缝制；二楼是整烫区，一楼负责包装、打包。吊挂系统最小的单元衣架，由齿轮推动在数公里长的线路上运行，穿梭在楼层与楼层之间。

  相关负责人告诉亿邦动力，半成品服装进入作业区时，会根据款式及工艺，自动流入不同小组来加工，这靠的是衣架内置的芯片。 每个衣架实际变成了一个独立的 ID，对应的加工工序已提前一周录入系统，衣架经过分流处 ID 数据会被读取，系统会分给不同的小组。

  智能吊挂系统被引入前，每层楼的生产小组均能完成成衣生产，但彼此之间信息并不互通。工厂负责人打趣道，以前同安工厂更像四个孤立的小工厂，彼此自成一派。

  例如，以往一到生产旺季，各车间都会争夺烫台等设备，但各组提出的需求依据往往并不靠谱。 有人要 8 台烫台，有人要 6 台，但这个数量是不是合理，很难说。分工后，所有的整烫工作都交给一个部门做，减少了 各自为政 时的资源浪费。

  在安踏数智化产业园二期二楼的拣选区，224 台多层穿梭车在 7 个巷道中运行，这里有超过 10 万个存放商品的库位。穿梭车内置的两只钩子就像一对蟹钳，将商品推进库位或从中抱出。每小时，每个巷道能完成 1100 箱货物的进出。被拣选出的商品，将传送至货到人拣选站。亿邦动力观察到，拣选站内每个操作员前有 6 个订单箱，系统会根据收获地址，自动匹配每个订单箱中的商品数。

  系统已将订单分解，在拣选时相同地址的货会被分配到同一个订单箱，我们放进去就行。 工作人员还告诉亿邦动力，如今二楼拣选区的商品，不仅送至门店，也会直接配送至消费者，共享同一批货。

  这意味着，安踏不仅改变了以往 人找货 的作业模式——从工人推着小车在仓库找货变成 货找人 ，也更早实现线上线下一盘货体系的搭建。

  在国内 一盘货 概念最早以线上接单、线下门店发货的形式出现。伯俊科技创始人孙一晖曾向亿邦动力介绍，一盘货体系在帮助多渠道布局的连锁零售企业，打通线上线下的货盘，提升库存周转率上意义重大。 一盘货的最大价值，在于公司能够以最少库存，创造最大的销售机会，一盘货全渠道共享。 孙一晖说。

  实际上，安踏的这些变革也预示着未来制造业和物流业的发展的新趋势，即通过智能化、数字化和流程重塑提高效率和减少相关成本，实现更可持续和高效的生产和物流配送。

  安踏的数字化战略以消费者为中心，致力于重塑人、货、场。在数字化 1.0 阶段，安踏聚焦于消费者体验，通过数字化手段重塑人、货、场，并做好数字化认知普及、技能提升、团队培养和平台构建等四项保障工作。随着数字化转型的深入发展，安踏在 2023 年初进入数字化 2.0 阶段，即以消费者为中心，关注全生命周期、全价值链、全渠道，强化人、货、场的数字化基础设施建设，从经验走向智能。

  以安踏同安工厂为例，引入智能吊挂系统前，每层楼都有 1 名生产经理。如今，整个同安工厂围绕一个吊挂系统运作，4 名生产经理合并为 1 名，组织间的壁垒被打破。四个 小工厂 合并前，每个作业小组最多只能生产 5 个品类，如今能同时兼顾 40 多个品类的生产。

  在同安工厂四楼的车间里，有一个数十平米的蓝色大屏，屏幕上一串字体最大的黄色数字显示着今年以来生产的服装总件数，数据实时更新。除总产量外，蓝色大屏还将数据细化、分解，同时展现产能日达成率、月达成率以及合格率等关键指标。

  据相关负责的人介绍，数字化改造后，工厂从以往的被动接单，转变为主动找供应链要订单。原因主要在于，利用智能化排单系统，工厂将订单分解到每道工序、每个小组，借此可以提前 30 天测算哪条线将会出现产能空缺，提前做好预案。

  这也留给了上游供应商充足的辅料准备时间。以往，这家工厂合作的辅料工厂每个月会分月中、月末，两次询问用料需求。如今，合作伙伴得以提前一个月获悉工厂的面料需求。同样地，合作工厂的备货进度，也会以实时数据的形式，共享给同安工厂与集团总部。

  辅料合作工厂—自营工厂—集团总部，借此安踏编织起了一张以集团为中枢，各环节高度协同的信息网络。通过实时共享信息，集团总部得以成为决策中枢，集体统筹采购、新品策划、生产、物流等在内的所有环节。

  在亿邦动力看来，这条信息网络的意义在于，集团可实现企业成本、效率与使用者真实的体验的统一。

  在配送端，这家企业正在全国建成 5 个区域仓以及 18 个云仓，以此来实现最快交付。 客户线上一件下单后，系统会自动寻单，由最近的仓库或门店发货。 相关负责人说。

  不同于食品、消费电子等产品，鞋服产品本就存在销售周期短、仓库存储上的压力大等问题。尤其在 2008 年奥运会之后，国内运动品牌经历了一轮盲目扩张，不少品牌因此一蹶不振，而安踏也是最快走出阴霾的企业之一。

  减少商品在生产、配送环节浪费的时间，尽可能延长销售周期，时刻考验中国运动品牌的经营智慧。

  《组织和变革》一书中提到，企业在面对市场挑战时如何通过有效的组织和变革来抓住机遇、实现可持续发展。安踏的成功转型不仅是对技术和设备的更新，更是对组织和管理的重塑。这为别的企业提供了宝贵的经验和启示，引领他们在变革中不断成长和进步。

  仅从物流以及生产端，显而易见这家成立仅 32 年但年收入已超过五百亿的企业，正试图以数字技术重塑生产流程，推动组织变革的方式，构建企业成本、效率以及使用者真实的体验最优解的等边三角。